Процесс компрессионного формования

Для компрессионного формования требуется форма, изготовленная из стали или алюминия и спроектированная с учетом требований по размеру и тоннажу. Как упоминалось во введении, общее эмпирическое правило для расчета требуемого тоннажа заключается в использовании следующей формулы: Ширина (дюймы) X Длина (дюймы) X 2000 фунтов на квадратный дюйм X 0,00046 = Требуемый тоннаж.

Поскольку свойства материала очень важны в процессе компрессионного формования и определении параметров процесса, процессы обработки реактопластов и термопластов схожи, но также и существенно различаются.

Процесс компрессионного формования термореактивных материалов:

Пресс-форма или металлический инструмент, состоящий из полости и стержня, монтируется в прессе и может иметь встроенный подогрев для контроля температуры на протяжении всего процесса. Температуру также можно контролировать с помощью плит гидравлического пресса.

После того как инструмент установлен и нагрет, в него помещают армированный волокном полимерный материал или загрузку. Размер, вес и ориентация заряда полимера будут влиять на свойства готовой детали. В некоторых случаях шихту предварительно формуют или предварительно нагревают.

Как только материал попадает в нагретую полость формы, пресс закрывается при заданной скорости и давлении. Когда две половины формы соединяются, они проталкивают материал через всю полость формы для изготовления детали. Инструмент удерживается закрытым под давлением в течение заранее определенного времени, в зависимости от технологических требований к материалу, что приводит к необратимой химической сшивке, приводящей к отверждению детали.
После отверждения детали давление сбрасывается и деталь снимается с инструмента. Возможно, осталось небольшое количество смолы, которое необходимо удалить.
Реактопласты требуют более жесткого контроля температуры, чтобы предотвратить дефекты и деформацию. Быстрое время цикла предотвращает риски, связанные с предварительным отверждением материала, если он остается в нагретой форме слишком долго.